有色冶金過程污染源
氧化鋁生產過程污染源
由于國內鋁土礦資源的鋁硅比普遍偏低，因此氧化鋁的生產過程一般都需要使用大量的水，同時也產生了大量外排廢水。據有關資料統計，國內大型氧化鋁廠外排廢水可達4~6萬m3/d。氧化鋁生產廢水主要來源于現場的含堿廢液、生產設備冷卻水、工廠自備熱電廠的生產污水及其他附屬單位的生產排水。赤泥及其含堿附液是氧化鋁廠的主要環境污染因素。赤泥附液的成分有K+、Na+、Ca2+、Mg2+、OH-、F-、Cl-、SO2-4等，含Na2O2～3g/L，pH為13左右。含堿附液的滲透或流失是造成氧化鋁廠周圍地區水體和土壤堿污染的主要原因。我國氧化鋁產量2013年為4438萬t，年產赤泥量已達5000萬t左右，但目前我國赤泥整體綜合利用率不到10%。中國氧化鋁生產廢水排放已得到控制，大部分氧化鋁企業的堿性生產廢水基本上已實現回收利用，實現了廢水零排放。氧化鋁廠各種爐窯和干物料破碎、儲運設施排放的顆粒物和含有SO2、NOx、CO、CO2等污染物的廢氣，也是對廠區周圍環境空氣造成污染的因素。我國氧化鋁企業均采用收塵系統減少粉塵排放，并對此制定了排放標準。
電解鋁生產過程污染源
電解鋁生產中的大氣污染源主要來自三個部分：電解槽、物料儲運系統以及陽極組裝系統。其中電解槽煙氣是主要的大氣污染源，目前鋁電解槽煙氣中的氟化物均采用煙氣凈化系統進行凈化，采用氧化鋁吸附脫去煙氣中的氟化物及煙塵，再返回電解槽;凈化后的煙氣排放到大氣中。國家對鋁電解煙氣排放制定了標準。電解鋁廠產生的固體廢物主要是電解槽大修時產生的廢渣————電解槽廢槽襯，主要由廢陰極炭塊、陰極糊、沉積物、耐火磚、保溫磚等組成，以廢陰極炭塊數量為最大。廢槽襯噸鋁產生量20~35kg，以此計算，全國目前廢槽襯年排放量高達約50萬t。由于廢陰極炭塊在電解槽運行過程中吸收了大量的氟，使其中含氟量最高可達10%以上。廢槽內襯中的廢炭塊、扎糊、沉積層浸出液中可溶氟濃度大于100mg/L，廢炭塊中氰化物濃度大于5mg/L，屬危險廢物。
銅冶金過程污染源
銅冶金過程中產生的廢氣主要來源于備料過程產生的含塵廢氣、工業爐窯煙氣、環保通風煙氣、電解槽等散發的硫酸霧、氯化處理工段產生的含氯尾氣、制酸尾氣等。銅冶煉過程中產生的廢水主要來源于SO2煙氣凈化洗滌排出的廢酸，濕法冶煉中的陽極泥工段、中心化驗室排出的含酸廢水、車間地面沖洗水、工業冷卻循環水的排污水、余熱鍋爐排污水、鍋爐化學水處理車間排出的酸堿廢水和硫酸場地的初期雨水。其中煙氣凈化排出的廢酸中含重金屬離子等有毒有害物質，對環境的污染最為嚴重。銅冶煉排放的固體廢物主要有冶煉水淬渣、渣選礦尾礦、浸出渣、制酸系統鉛渣、污酸處理系統的砷濾餅及石灰中和渣、脫硫副產物等，污酸處理砷濾餅和石灰中和渣屬于危險廢物，砷害的安全處置是銅冶煉系統亟待解決的難題。
鉛冶煉企業鉛塵的來源可分為三類：①低溫作業區的機械塵，主要包括原料庫、配料、混料、物料制備、轉運、煙灰輸送等過程產生的鉛灰塵，含鉛量一般在40%以上;②爐窯的加料口、噴槍口的機械塵和揮發塵，以及由于操作失誤導致的煙氣外溢等;③高溫作業區的揮發塵，包括爐窯排鉛口、放渣口外溢的含鉛煙塵等。鉛塵具有粒徑分布范圍廣，分散度高的特性，普通的布袋收塵效果不理想，加之工廠產塵點多，通風量大，導致鉛塵的無組織排放量較高。鉛冶煉企業的廢水主要來源于制酸的動力波凈化工段，該廢水含有10~30g/L硫酸和少量F、Cl、As等，通常采用石灰中和法處理。對廠區內收集的前期雨水，通常采用過濾后返回水淬的辦法，基本不外排。鉛冶煉企業煙化爐產出的水淬渣，目前大都作為一般的工業固廢外售給水泥廠。由于該水淬渣中仍含有約1%的鉛和鋅，作為水泥原料，其對環境的影響在短期內尚不明朗，需要引起相關部門和生產企業的關注。
鉛冶煉企業的另一個隱性污染源是As污染。由于鉛物料中或多或少均含有一定量的砷，在熔煉過程大部分砷進入粗鉛，并最終在鉛陽極泥中富集。目前鉛冶煉企業的鉛陽極泥大都采用轉爐灰吹的辦法，首先脫除陽極泥中大部分的鉛、銻、鉍、錫和砷，得到貴鉛再精煉回收貴金屬。
鋅冶煉過程的主要污染源是冶煉廢渣和廢水。鋅冶煉渣在某種程度上也是造成“血鉛”事件的幫兇。鋅冶煉渣有浸出渣和除鐵渣兩大類。根據冶煉工藝的不同，鋅浸出渣和除鐵渣的成分也有很大的變化。目前我國的鋅冶煉以沸騰焙燒——熱酸浸出——鐵礬除鐵工藝為主流，熱酸浸出渣中通常含有6%～10%的鉛、6%~10%的鋅和200～300g/t的銀，鐵礬渣中通常含有3%~5%的鋅，和鋅精礦伴生的銦、鎵等也富集在鐵礬渣中。粗略估算，一個年生產10萬t鋅的冶煉廠每年約產出4萬t的熱酸浸出渣和5.5萬t的鐵礬渣(干基)。上述冶煉渣中通常含有30%以上的水分，無害化處理成本高，因此，除少數處理高銦鋅精礦的冶煉企業采用回轉窯揮發進行無害化處置外，大多數均采用堆存的方法，把熱酸浸出渣和鐵礬渣區別堆存或填埋，存在著較大的污染隱患。鋅冶煉廢水主要來自浸出、固液分離、凈化、電解等車間的跑、冒、滴、漏和地面沖洗;制酸工序的稀污酸及廠區內收集的前期雨水等。鋅冶煉廢水中通常含有一定量的鉛、鋅、汞、鎘、銅等重金屬陽離子和氟、氯、砷、硫酸根等有害陰離子。由于我國南方雨水較多，當地的鋅冶煉廠很難做到冶煉廢水的“零”排放。
氧氣浸出技術(包括氧壓浸出和常壓富氧浸出)解決了SO2的產生和由此導致的SO2污染問題，但仍然沒有從根本上解決浸出渣中伴生鉛、銀、汞的回收和無害化處置問題，還帶來了硫磺渣后續處理的安全隱患。采用氧壓浸出的丹霞冶煉廠產出的浸出渣經熱濾回收單質硫后，富含鉛、鋅、銀、汞的熱濾渣目前臨時堆存在庫房中，尚無好的處理辦法;采用常壓富氧浸出的株冶集團產出的浸出渣目前臨時外售給某制酸企業生產硫酸，硫酸燒渣再返回株冶集團的鉛冶煉系統。鋅冶煉企業的另一個隱性污染源是汞污染，尤其是高汞鋅精礦，在焙燒過程，大部分汞進入煙氣，雖然可以采用專門的脫出技術(KI法、氯化汞配合法、硫化鈉法等)回收大部分汞，但仍有少量汞會進入稀污酸中。
鎂冶金過程污染源
白云石煅燒和還原爐焙燒產生的含粉塵及SO2、CO2等的煙氣，必須采用收塵和凈化系統處理后再排放。目前，我國熱法煉鎂企業主要采用收塵系統對冷卻后的煙氣進行凈化;各種上下料、運輸和配料系統產生的粉塵，一般均進行收塵后排放。還原渣是熱法煉鎂的主要固體廢棄物，噸鎂產量產生5～6t還原渣，其中主要礦物組成是2CaO·SiO2，還有少量的氧化鎂和氧化鐵，特別適合于水泥生產。目前部分原鎂生產企業已回收還原渣用于生產水泥。
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