中國有色冶金過程節能降耗與世界先進水平差距及原因分析
能源價格攀升成為有色冶金企業的新挑戰，節能降耗應作為有色冶金企業的長期戰略任務。盡管我國有色金屬工業節能減排依靠科技進步取得了顯著成效，但與世界先進水平相比仍有較大的差距?！蛾P于有色金屬工業節能減排的指導意見》(工信部節【2013】56號)中指出2011年我國鉛冶煉綜合能耗與國外先進水平相比，仍然存在較大差距。國內企業間能耗水平相差懸殊。我國電解鋁綜合交流電耗已處于世界先進水平，但是國內電解鋁企業之間差距較大。國外鋁電解工業目前最先進的技術指標已達到電流效率96%，單位直流電耗12800kW·h以下. 效應系數低于0.05次/(槽d)。
我國鋁電解工業不僅采用了大型預焙槽技術，而且開發應用了一系列先進的節能鋁電解技術，我國鋁電解工業的能耗已達到了世界先進技術水平。我國大型預焙槽的使用壽命為1300天左右，與國際先進指標(2000~2500天)存在差距;我國鋁電解用的電價屬世界上最高，節電仍是我國鋁電解工業最重要的當務之急。我國鋁電解工業節能減排的主要方向應該是提高電流效率、降低效應系數。
國內鎂冶煉主體技術是改進型的皮江法技術，與國外普遍采用的電解法截然不同，因此難以直接進行能耗比較。在煉鎂工業的節能減排技術方面，中國已經取得了長足的進步，但是由于中國的鎂資源及生產流程上的問題，在生產能耗、清潔生產、污染物達標排放以及綜合利用等方面還有較大的差距，需要進一步開發并大力推廣應用適合我國鎂資源和環境條件的節能減排技術，才能實現我國煉鎂工業的健康和可持續發展。
中國有色冶金過程節能降耗存在的問題
我國有色金屬工業節能減排依靠科技進步取得了顯著成效，然而，產業的總體能源消耗和“三廢”排放與國際先進水平仍存在差距：
(1)部分產品單耗與世界先進水平仍存一定差距。2011年我國鉛冶煉綜合能耗433.8kgce/t，與國外先進水平300kgce/t相比，仍然存在較大差距。
(2)國內企業間能耗水平相差懸殊。我國電解鋁綜合交流電耗已處于世界先進水平，但是國內電解鋁企業之間差距較大，最好的企業為13000kW·h/t左右，最差的企業為15000kW·h/t，相差2000kW·h/t。
(3)重金屬污染問題較為突出。有色金屬工業的行業特征決定了其在生產過程中重金屬污染物產生和排放量較大，銅冶煉、鉛鋅冶煉等重金屬污染防治重點行業面臨新增污染源防治與歷史遺留污染解決的雙重任務，工作難度和壓力較大。
(4)淘汰落后產能任務艱巨。盡管有色金屬工業在淘汰落后生產能力方面已取得積極進展，但從整體上看，能源消耗高、環境污染大的落后生產能力在有色金屬工業中仍占相當比例，尤其是鉛鋅冶煉行業，仍存在大量的中小生產企業，淘汰落后產能任務仍十分艱巨。
(5)固體廢物綜合利用水平偏低。2013年我國氧化鋁產量4438萬t，占全球產量約42%，年產赤泥量已達5000萬t左右。目前我國赤泥整體綜合利用率較低。
同時，也應清醒地認識到我國冶金工業節能減排存在的巨大潛力。技術進步仍是有色金屬工業“十二五”期間節能的重要內容，但隨著能源技術達到或接近國際先進水平，單純依靠技術引進的節能潛力將逐漸縮小，未來必須加強能源技術的研發和原始創新，提高節能技術創新能力;有色金屬再生利用在未來節能中的作用將更加突出。按照目前的技術狀況，2015年有色金屬再生利用的年節能量將超過2000萬tce，即使考慮到原生金屬技術水平提高，2015年有色金屬再生利用的年節能量也將接近1500萬tce;通過多產業協同發展可以實現節約能源和提高經濟效益的雙重效果，循環經濟的節能潛力巨大。有色金屬再生利用和發展循環經濟是未來有色金屬行業節能的重要途徑。
“十二五”有色金屬行業節能減排的具體任務是采用先進適用技術，對現有生產能力進行技術改造，提高產業技術裝備水平，淘汰落后、增加品種，改善質量，降低物耗、水耗和能耗等。規劃提出到2015年，力爭完成1500萬t及以上電解鋁技術改造，電解鋁直流電耗降到12500kW·h/t，年節約電力100億kW·h;完成120萬t落后鉛熔煉以及300萬t鉛鼓風爐還原能力改造，年節約標煤80萬t;完成骨干鎂冶煉企業技術改造，力爭年節約標煤100萬t。
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